机械行业ERP解决方案

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  引言
  秋葵软件，即是一个通用的版本，又是一个开发平台。在一套系统中支持所有业务处理，多方案，多行业，同时支持在该平台上的底层开发。
这个特性为用户的追求一次成功，100%的满足需求，提供了保证。
  同时这也是很多信息化入门的生手感到比较困难的地方。
为了铺平掌握信息化技术的道路，秋葵软件组织了全球范围内的专家，介绍OA-ERP的一些典型案例，包括解决方案、C/C++开发源代码，作以介绍，让那些立志信息化技术的人事彻底了解OA-ERP的实施要点。
  OA-ERP全面开发、按照企业的实际情况实施的几个要点是：
(1) 在了解企业运作、需求后，给出解决方案，全面控制业务处理过程。
(2) 自定义表单、字段．.
(3) 完全自定义报表.
(4) 全开发C/C++代码，解决全部业务处理过程、报表打印、查询.
  还有没有OA-ERP不能解决的问题呢？原则上说，是没有的，因为内置的C/C++虚拟机，原则上可以解决任何问题，如果真的存在OA-ERP不能解决的问题，那么任何其他人、其它软件也无法解决，因为他不可能做到C/C++都实现不了的事情。
了解需求、给出方案
  一些人认为，企业需要傻瓜型的管理软件，不需要那么复杂的系统。其实OA-ERP的出发点就是这点。为企业提供零成本维护的系统。
但是实际上，每个企业在残酷的竞争环境下，不可能模仿任何其他的成功模式，必须创造出异质化的东西，才能在市场占据有利地位。结果就是，其管理也不可能与别人完全一样，都有自己的特点。这些特点，就是任何已有系统无法满足的地方，必须定制。
  秋葵软件与其他软件的重大区别之一是，采用了C/C++虚拟机，由于C/C++是信息化的标志、化身，因此能做到任何可以做到的事情。因此为100%的满足需求，提供了基础。
  了解企业需求，就是将企业实际的运作画在纸上，形成文字，同时给出OA-ERP软件系统采用哪些窗口、那些流程让企业人员操作。结果一般则以单据或报表的形式给出。
企业流程，一般是指，需要哪些操作窗口，录入原始数据、如何流转，数据之间如何控制。等等。
秋葵软件的一些高级工程师，由于有较多的实际经验，他们往往不给出任何方案，直接保证100%成功率，而且把这点写入合同。这种做法在当前这“ERP成功率是零”的时代引起很多误解。
  其实，秋葵软件的这些高级工程师，就像一些熟练的老师一样，上课前从来不备课；也向拿破仑一样，不需要任何作战方案，敌人来临前立即部署，没有任何规律，完全是靠感觉。
因此，在这里，我们要向企业提醒，只要
（1）原始数据有地方那个输入
（2）数据流转能够控制
（3）需要的结果够打印出来，结果能够查询出来。
  只要能做到这些，那么就没有什么需要担心的了。那些失败的软件，之所以失败，就是这些做不到（其他的，打市场、公关，他们则是行家。）

扬州电力修造厂

  扬州电力设备修造厂始建于1969年，为江苏省电力公司所属电站备品配件修造企业，国家电网公司电站辅机及电力装备和非标准设备专业制造企业，德国西门子公司许可证产品制造工厂、国内阀门电动装置、电动执行机构行业主导厂，也是《电站阀门电动执行机构》行业标准的起草修订单位。
  扬州电力修造厂是大型国有企业。在确定与秋葵合作以前，用过“用某某”软件。对于本厂来讲，生产工序是需要管理的重点之一，也是需要寻求更好的合作伙伴的原动力
  扬州电力修造厂关于工序实际操作过程具体描述：
1）每道工序可能质检，也可能不质检，
2）质检分为合格品，料废、工废；
3）完工后的产品可能入库，可能直接继续下一工序，也可能暂存车间；
4）可能外协，也可能不外协；
5）组工序下来，前工序和后续工序的数量可能发生变化，组工序间可能产生交叉作业；
6）每道工序间的数量批次是随机的；
基本要求：能查出一个物品在任意工序状态，任意车间，任意外协加工商，任意仓库的状态和分布情况

  秋葵软件技术工程师在了解了需求后，给出了如下“工序解决方案”
  基本思路：在标准工序主单据中或者工艺路线清单中增加是否质检，是否自动入库，是否自动领料出库、合格品入库仓库、废品入库仓库等灵活设置。
  在工序完工登记主单据中增加按车间工作中心、按外协商为接收对象，清单中增加合格品数量，料废数量，工废数量。
  方案：
所有工序按标准工序库中工序来进行各种灵活设置、管理。
如果工序设置必须质检，则还需要启用相应的工序质检方案和质检单
如果工序设置为领料，则需要产生相应的领料出库单，需要审核打印，象外协。
如果工序设置入库，则需要生成相应的工序在制品入库单，还需要审核，象外协。
进入加工单位的产品，应描述工序流程，在同一单位内工序间的转移系统不考虑，由该加工单位现场控制管理，产品入库时，该产品在该单位的各工序视为全部完成。
如果工序之间批次，数量不一致，系统能灵活处理运算；
在完工登记的界面上，还可以加上各种可选的设置，如果有默认设置，则自动按工序中的默认设置执行或者按临时修改设置执行。相当于一种混合方式。

  杨修厂的总体业务流程如下：

报表需求
1、允许自定义查询面板
查询面板应允许管理员为各用户自定义，允许设定汇总项、排序项等；
允许使用通配符方式，的汇总数形成的报表的查询；通配符有始于，或包含两选项。
查询条件应建立逻辑关系（如选定物品后，规格只应是该物品的规格）；
允许批量物品帐的输出。
自义定面板中可设置公式连接漫游运算（引用和索引，可作为分类条件）。
2、报表功能（重点是查询面板提供统计分类和排序的选择，并实现相应报表），提供按物品编码通配符查询（事实上我们的物品编码是按类进行的，能提供如“？？”指按物品编码的前两位汇总生成的报表，如1”C?”汇总形式为“C1”C2”---等为行的物品报表。能提供由前台用户确定统计项目，统计方式，汇总项目的所表，如2，C*报表所有以C开前的物品编码形成的报表（除业务型报表外，我们希望系统提供的是相同项目的汇总数形成的报表，而不是类似清单加小计的报表）。
1〉能按时间段进行业务统计：
2〉按经济内容分类：
3〉统一报表口径，以已审核的出、入库单为标准，产生各种报表。解决时间差问题。
3、查询物料时，能够显示总数用在各车间、外协单位、仓库和数量和状态。
4、右键“显示物品详细信息”中的列表应仅表示该规格物品的数量。及M库存量中待采购数量也应仅表示该规格物品的数量。
5、加工进度管理和成品入库单的引用单据能按车间过滤。
6、各期有各期的期初数量和金额，当期有当期的投入和产出，期未有期未数量和金额，系统能保证提供这些数据（附投入产出表）。
7、在途物品数量查询。
8、报表时间统一为已出、入库处理的业务，统一所有报表的计算口径。
显然，这里的需求，不再是具体的（有一个具体列表，列出了其中3000张报表，仍然不能满足需求），因此这里更是抽象成几个基本需求。难怪一般公司早已经无能为力了。

机械行业4万种编码缩编到2300种的实例

某典型机械制造行业，生产的产品从最原始的原材料经过众多工序到零件，再到装配成成品。财务电算化已经有10多年的历史了，第一次使用的ERP软件是国内比较有名的软件XX61，物料编码取有意义的规则，系统中总的物料编码为4万多种。在准备更换ERP的软件系统时，客户就提出来，公司物料编码的混乱，重码，乱码很多，是公司基础资料中最头疼的事。

该公司是典型的机械制造行业，即是离散性的，又有流程性。小批量，多品种，定制的多，大批量计划生产也大量存在。而且他们公司成品编码有一个比较特殊的需求，就是他们从西门子公司学习来的产品订货码,产品订货码是一组用来表示产品构成的代码，每个代码都有特定的意义，实际上相当于有意义的物料编码，订货码的长度在24-36位之间。但是这个订货码是随机变化的，是多个半成品或者零件的组合。客户说，产品订货码已经在公司推行了2年，尽管非常难，还是一直在坚持。希望我们这次也要考虑进去。
综合考虑他们公司的情况，也参考861的物料编码规则。
我的初步建议是采用如下编码规则
基本原则如下
一、大分类+二分类+三分类+流水号解决。
大分类为成品，半成品，原材料，零部件，半成品,代码为A，B，C，F
每个大分类下面再分一个二分类00-99
二分类下面再细分一个三分类00-99,
分三类下面的流水号00-99，0000-9999不等.如图：
二、成品类采用既有的带有部分意义的编码，即系列码，同时，使用订货码作为参考规格作为区分同一系列的不同物料。
三、零件及原材料因为基本上是标准的，因此采用一物料一号，零件的规格使用系统的标准规格区分。
四、半成品使用工序状态来区分不同的加工状态半成品。
五、大量一次物料，低值易耗品统一分成几个统一的物料号解决。入库时备注说明批次入库，出库时，需要指定出库明细。
以下是一个成品的
编码规则和一物多号的示例，使用规格表。
订货码作为该系统列产品的规格名称。

同时，对于BOM，产品编码+订货码来区别同一物料号的不同规格的不同BOM.包括生产的标准工序、工艺路线工作中心，都在BOM中可以定义和修改。
同时为简化BOM工作量，同一系列产品相同部分使用虚拟BOM。
以下是一个BOM的截图。

这种一号多物方法具体体现在选择物料编码时，还不能唯一确定物料，只有选择相应的规格时才能唯一确定一个物料，这会降低操作的效率和增加出错的机会。而且因为物料编码不唯一，甚至没有意义，具体的操作人员操作起来难度非常大。因此系统进一步的控制
1，设置了规格库的物料，必须选择规格字段。
2。无论是物料编码还是规格，即可按编码模糊过滤筛选，也可以按名称过滤筛选，甚至按汉语拼音第一个字母辅助筛选过滤。
3。选取物料编码后，规格只能选择与该物料编码相配对的规格。
4。先选择规格，只通选择此规格对应的物料编码。
以下是一个具体的主生产计划的界面

由于客户看到，既然产成品可以这样控制物料编码的规模，那么原材料，零件也可以这样控制，使用一码多物，我们不主张这样去做，因为多一个选择，效率会降低，出错会增加。成品之所以这样去做，是因成品的订货码太不确定了，会造成物料编码无限的增加和混乱。但客户坚持要求零件，原材料也采用与成品一样的方式。
因此，也就有了下图的原材料的示例：
如图：

对于大量一次消耗材料和低值易耗品，客户希望也有一个比较好的方法，往往这些物料使用一次或者多年才采购一次，也希望系统能管起来，当然，尽量不要大量增加相应的物料编码，甚至连规格都不要增加。为此系统对于这类的物料编码，采用了几个大类的编码方法，没有规格，只有大类。然后采购时在在备注中加上备注说明。在入库时，按备注批次入库。出库时按备注显示库存分布。此类物料必须指定出库明细。有得必有失，这就要求仓库库管在出库时，必须仔细操作，要选择哪些批次入库的产品出库，因此会增加仓库出库操作的难度。客户最终接受并认可。
如下图。

在物品资料中必须设置该类物料在出库时强行指定出库明细。
如图：

这是仓库在做出库时，弹出来的强行指定出库明细的界面，需要他们从中选择哪一行的清单物料出库。增加了仓库人员的操作难度。

在做完工序后。
非常有意思发现，原来所有零件的半成品都没有意义了。
因为零件的半成品其实就是带工序状态的零件。
可是初始化过程以及部分已经使用过的单据都有使用过零件的半成品。这部分物料大概有1000多个，而且也还有规格，其实就相当于零件的重复。项目正进行当中。突然发现了这个问题，客户非常着急，非常担心是否还需要重新做一次初始化。
嘿嘿，不用了，系统支持一次性合并这样重复的物料功能。
我说，你利用EXCEL导出相应重复的物料，编辑成重复的在前一列，用来替代的在后一列即可，利用系统自带的强大合并修复功能一次性就可以搞定。如下图。
只需要5分钟就OK了。
如此一来，4万多种物料在系统中只需要2300种就全部OK掉了。物料的管理基本趋于规范和统一。但是MRP运算的效率和实际操作过程的效率会相对降低。因此要求所有的用户及操作员责任心要加强。事情总是有利必有弊。

版权归秋葵软件开发有限公司所有 2008年9月